电化学保护在化学工业中的应用始于大约20年前，而在埋地管道中的应用则始于40年前。化工行业推广应用相对缓慢的原因是内部防护要适应每个化工厂，这与埋地结构的外部防护有很大的不同。由于化工厂对运行安全的要求越来越高，设备和管道的耐腐蚀性越来越强，设备部件越来越大，对内部保护的需求也越来越大。虽然人们不能回答它的经济问题，但一般来说，电化学保护的成本低于具有相同效果的防腐涂层或耐腐蚀材料。

生产装置的安全、利用率和生产能力首先取决于材料质量与关键部位的防腐措施，在初始规划阶段，两者都是首要考虑事项。甚至现今还有许多人认为设备储罐的损坏是不可避免的，按照常规，显著延长化工装置的使用寿命，提高设备的利用率，这特别适合阳极保护的应用。

已经证实用普通碳钢或低合金钢做成的化工装置与碱性溶液接触时，实施阳极保护在技术上是可行的，而且不会干扰装置的正常运行。阳极保护可以减少腐蚀质量损失，防止应力腐蚀，即使保护系统中断工作时，受保护的表面也不会自发发生活化。由于形成均匀的钝化膜并因此增加了极化电阻，所以保护范围扩大了。

与管道、储罐等的外部阴极保护相比，内部电化学保护受到某些限制。限制条件如下。

①因为所用材料和介质的多样性，必须根据每一保护系统的具体条件以及每一操作阶段的特定状况确定自然腐蚀电位与保护范围。

②电解质与要保护的构筑物的表面积之比明显低于外部电化学保护。因此，电流分布特别是在无防腐层表面上的电流分布受到了限制。带有插入构件结构复杂的设备的内部电化学保护尤其困难，只能靠增加电极数量以及恰当安排多支保护电极才可能达到均匀的电流分布。

③在内部电化学保护中必须考虑到要保护的构筑物上与辅助电极上的电化学反应与相应的一连串的反应，必须根据电解质和其纯度纯度要求选择电化学保护的类型和辅助阳极的材料；必须查明正在发生什么电解质反应以及这些反应发展到什么程度就会造成有害影响。

④有内防腐层时，无论是已经涂敷的还是计划采用的，必须确定它们是否具有必要的稳定性以承受保护电流的电化学作用。

⑤由于保护电流的作用或者由于牺牲阳极的自腐蚀，能够析出氢气，其可能形成可以爆炸的气体混合物。假如阳极需要插进气相空间，此时不得使用具有催化活性的贵金属阳极或者有贵金属镀层的阳极。从安全考虑，应当避免使用具有催化活性的贵金属阳极。

⑥当插入构件与要保护的构筑物实现电绝缘并且不包括在电化学保护的范围内时，应当确定此保护电流是否会导致破坏性干扰和采取什么保护措施。

⑦应当确定当操作不稳定时，以及当温度与电解质浓度发生变化时是否需要采取特别措施。

⑧必须备有测试点，根据保护系统的要求，测量构筑物与介质的电位。考虑到保护电流分布，为此要找到与其保护效应 小的部位。